1. Descrição do Método:

O Método de Atenuação de Corrente, também conhecido como PCM (Pipeline Current Mapper), combina técnicas de localização de tubulações metálicas enterradas e de avaliação do revestimento anticorrosivo de dutos por meio de uso de campos eletromagnéticos. Os levantamentos de atenuação de corrente baseiam-se na premissa de que quando um sinal c.a. flui por um condutor (nesse caso, o duto), ele produz um campo magnético simétrico em torno da tubulação. O operador usa a indução eletromagnética para detectar e medir a intensidade do sinal usando um conjunto de bobinas conduzidas através do campo magnético para calcular a corrente da tubulação, através de leituras em intervalos regulares para identificar pontos de consumo desta corrente.

A atenuação é levantada através de um equipamento específico chamado PCM (Pipeline Current Mapper), composto de um transmissor e um receptor. O transmissor é conectado à tubulação e injeta uma corrente a qual é medida utilizando um receptor, para tanto para localização da tubulação quanto para medição dos valores obtidos de atenuação ao longo dos trechos inspecionado, em dB.

Quando o revestimento de proteção se encontra em boas condições, a corrente é atenuada a uma taxa constante, que depende das propriedades do revestimento. Qualquer mudança significativa na taxa de atenuação de corrente pode indicar uma zona de falha no revestimento ou contato com outra estrutura metálica.

A seleção da frequência do sinal aplicado depende do tipo e das condições do revestimento. Em geral, frequências mais baixas são usadas para revestimentos de baixa qualidade

As falhas são detectadas através da técnica “A-frame”, que se trata de uma estrutura em “A” com dois eletrodos em cada extremidade da estrutura, espaçados em 1 m. À medida que o operador se aproxima de uma falha no revestimento, o sinal aumenta gradativamente e atinge o ponto máximo quando ele passa sobre a falha. O sinal diminui gradativamente até um valor nulo quando a falha está em um ponto médio entre os dois eletrodos. O contato com o solo é feito por contato direto acima do duto.

2. Objetivos:

• Inspeção Quantitativa e Qualitativa;
• Mapear a distribuição de corrente ao longo do duto;
• Identificar locais ou componentes com consumo excessivo de corrente de proteção catódica;
• Determinar pontos com degradação do revestimento;
• Detectar interligações desconhecidas e/ou pontos de contato com outras tubulações ou estruturas.

3. Critérios de classificação de falhas:

A classificação qualitativa é o critério inicial para a classificação de falhas e é obtida pontuando os trechos do duto em três níveis de criticidade, conforme a Tabela 1 do Procedimento TRANSPETRO Nº PE-1TP-00211-0: Classificação e Mitigação de Falhas em Revestimento de Dutos, em função do cálculo da atenuação de corrente de teste obtida entre duas leituras de corrente, em decibéis por metro (dB/m).

A Classificação Quantitativa das Falhas é obtida pelo A-Frame Transversal (ACVG), para cada falha individualmente, e possui quatro níveis de criticidade, conforme Tabela 2 do Procedimento TRANSPETRO Nº PE-1TP-00211-0: Classificação e Mitigação de Falhas em Revestimento de Dutos, em função do valor medido em decibéis (dB corrigido) do A-Frame.

A Classificação Qualitativa avalia cada trecho de duto com extensão máxima de 100 m, podendo haver mais de uma falha contida no trecho avaliado. Sendo assim, para obter-se a informação sobre cada falha individualmente, é necessário complementar essa inspeção com a avaliação quantitativa (A-Frame Transversal). É uma avaliação secundária, usada para desempate dos trechos de duto com o mesmo valor dB/m da classificação qualitativa.

A Classificação Final das Falhas, segundo a técnica ACVG, deve ser inicialmente qualitativa, baseada no trecho de maior atenuação (dB/m), seguida da quantitativa (dB corrigido), conforme a Tabela a seguir:

4. Critério de priorização de falhas:

A priorização das falhas encontradas durante a Inspeção será efetuada obedecendo o critério abaixo, conforme as mesmas diretrizes do relatório do item 6.2.1.8:

Após priorizadas as falhas, estas deverão ser relacionadas na “PLANILHA DE PRIORIZAÇÃO DE FALHAS NO REVESTIMENTO – INSPEÇÃO PCM”, sendo preenchida uma para cada duto inspecionado.

⇒ Proteção Catódica (Comissionamento/Pré-Operação, Consultoria, Projeto, Instalação e Manutenção);

⇒ Inspeção CIPS (Close Interval Potential Survey);

⇒ Inspeção DCVG (Direct Current Voltage Gradient);

⇒ Estudo de Interferência Eletromagnética;

⇒ Mapeamento de Dutos.

Desenvolver relacionamentos de qualidade com seus clientes é um dos maiores diferenciais da EGD Engenharia. Veja abaixo alguns exemplos de organizações que acreditam nesta ideia.